Pukotine od korozije pod naponom, mikropukotine izazvane vodonikom-, mikrodefekti termičkog zamora i hladne pukotine od zavarivanja unutar grijaćih cijevi od nehrđajućeg čelika 316 obično potiču iz podzemne ili toplinski{2}}zahvaćene zone. Ove male rane pukotine ne mogu se identifikovati konvencionalnim vizuelnim pregledom, ispitivanjem hidrauličkog pritiska ili merenjem debljine zida. Kako oprema radi pod naizmjeničnom temperaturom, unutrašnjim pritiskom i zaostalim naprezanjem zatezanja, mikropukotine se postepeno šire i na kraju uzrokuju iznenadno curenje cijevi, donoseći ogromne ekonomske gubitke i sigurnosne opasnosti za industrijsku proizvodnju. Nedestruktivno ispitivanje vrtložnim strujama koristi naizmjenična elektromagnetna polja za induciranje vrtložnih struja unutar metalnih materijala, hvatajući promjene impedanse uzrokovane unutrašnjim i -površinskim defektima, koji mogu precizno locirati sitne pukotine, lokalnu osjetljivost materijala i skriveno stanje korozije na zavarenim { savijenim dijelovima{7} i hladnim dijelovima.} Sprovođenje periodične standardizovane inspekcije vrtložnim strujama je kritično tehničko sredstvo za unapred skrining rizika od latentnog kvara i izbegavanje nezgoda sa krhkim lomom grejnih cevi u radu.
Ispitivanje vrtložnim strujama je posebno pogodno za austenitne tankosjedne cijevi za grijanje od nehrđajućeg čelika i može se podijeliti u tri uobičajena načina detekcije u skladu sa zahtjevima detekcije: konvencionalno ispitivanje vrtložnim strujama u okružujućem zavojnici, ispitivanje vrtložnim strujama za skeniranje površine sonde i ispitivanje vrtložnim strujama na daljinu. Detekcija kružnog namotaja se uglavnom koristi za punu{2}}veliku dužinu-probira pravih bešavnih cijevi za grijanje, čime se efikasno identifikuju obodne pukotine, jednoliko stanjivanje zidova i defekti materijala tijela cijevi tokom fabričke kontrole isporuke. Površinske sonde sa vrtložnim strujama primjenjuju se za lokalno precizno skeniranje zavarenih spojeva, lukova savijanja i prelaznih zona prirubnica, sposobne za pozicioniranje sićušnih aksijalnih mikropukotina sa preciznošću milimetarskog-nivoa. Tehnologija vrtložnih struja udaljenog polja probija ograničenje efekta konvencionalne vrtložne struje, ostvarujući efikasno otkrivanje duboko ukopanih defekata unutar debelih-zidnih cijevi i korozivnih jama na unutrašnjoj površini, što se naširoko koristi za redovnu inspekciju dugotrajnih-ukopanih i visoko-temperaturnih cjevovoda za grijanje. Nepravilan odabir tipa sonde, nerazumno podešavanje frekvencijskih parametara i nedovoljna predtretman površine dovest će do promašenog otkrivanja ili lažnog alarma ranih mikropukotina, ostavljajući velike skrivene sigurnosne probleme.
Tabela 1. Klasifikacija uslova rada cijevi za grijanje, shema detekcije vrtložnih struja i standard identifikacije kvara
| stepen rizika usluge|Tipični radni uvjeti|Preporučeni režim vrtložne struje|Inspekcijski ciklus|Minimalna veličina defekta koji se može otkriti|| ----|----|----|----|| Nizak rizik|Stabilan medij u zatvorenom prostoru, bez čestih temperaturnih fluktuacija|Rutinsko skriniranje kružnog zavojnice|Svake 3 godine|Aksijalna pukotina Veća ili jednaka 0,5 mm dubine|| Srednji rizik|Opći sistem cirkulacije vode, povremeni start-stop termalni ciklus|Okružna zavojnica + lokalno skeniranje niza zavara|Svake 2 godine|Obodna pukotina Veća ili jednaka 0,3 mm dubine|| Visoki rizik|Obalni visoki hlorid, smetnje zakopane zalutale struje|Skeniranje pune pozicije ključa sonde niza|Svake 1 godine|Mikropukotina Veća ili jednaka 0,2 mm dubine|| Ekstremni rizik|Visoka temperatura i visoki pritisak, radna jedinica katodne zaštite|Sveobuhvatna detekcija vrtložnih struja na daljinu|Svakih 6 mjeseci|Podpovršinski sitni defekti Veći ili jednaki 0,15 mm dubine |
Preduzeća treba da formulišu namenske operativne specifikacije za ispitivanje nerazarajućim vrtložnim strujama, navodeći da inspektori moraju da poseduju važeće sertifikate kvalifikacije za ispitivanje bez razaranja pre nego što se upuste u posao detekcije. Prije svake formalne inspekcije, standardne epruvete sa umjetnim pukotinama poznate dubine moraju se koristiti za kalibraciju opreme kako bi se eliminisale greške pomjeranja instrumenta uzrokovane promjenom temperature i starenjem sonde. Vanjska površina cijevi za grijanje mora biti očišćena od premaza, rđe, kamenca i prašine kako bi se osigurao blizak kontakt između sonde i površine cijevi i jamčila točnost detekcije. Sva sumnjiva područja signala moraju biti označena i više puta skenirana različitim frekvencijama kako bi se razlikovali signali materijalnih smetnji od signala stvarnih kvarova; defekti koji prelaze prag moraju se detaljno evidentirati sa određenom lokacijom, dužinom pukotine i dubinom ukopa. Nakon testiranja, originalni fajlovi krive impedanse vrtložnim strujama, zapisi o kalibraciji opreme, podaci o označavanju kvarova i izvještaji o inspekciji će se učitati na platformu digitalne sljedivosti za trajno arhiviranje. Za cijevi za grijanje s potvrđenim defektima mikropukotina potrebna je hitna izolacija i zamjena; popravljeni dijelovi cijevi moraju proći ponovnu -inspekciju sekundarne vrtložne struje prije ponovnog puštanja u rad. U međuvremenu, statistička analiza distribucije defekata će se provoditi godišnje kako bi se sumirala područja visokog{7}}rizika kvarova, kako bi se optimizirale lokalne anti{8}} šeme armiranja protiv korozije i skratili ciklusi pregleda za osjetljive dijelove.
Redovno ispitivanje bez razaranja vrtložnim strujama pomiče identifikaciju skrivenih rizika od pukotina naprijed u-fazu rutinskog održavanja u upotrebi, ostvarujući rano otkrivanje, rano obilježavanje i rano odlaganje mikrodefekta koji se ne mogu uhvatiti konvencionalnim metodama inspekcije. U kombinaciji sa ultrazvučnim mjerenjem debljine, elektrohemijskim praćenjem korozije i ubrzanom verifikacijom u slanom spreju, gradi više-dimenzionalni sistem skrininga skrivene opasnosti za 316 cijevi za grijanje od nerđajućeg čelika. Pravovremeno otklanjanje podzemnih i zavarenih mikropukotina efikasno sprečava katastrofalne nesreće krhkih lomova, produžava ukupni vek trajanja opreme za grejanje i garantuje siguran i kontinuiran rad sistema industrijske proizvodnje.
